Metode TPM Total Productive Maintenance

Pengertian Metode TPM (Total Productive Maintenance)

Metode TPM adalah sistem untuk menjaga dan meningkatkan kualitas produksi melalui perawatan perlengkapan dan peralatan kerja seperti mesin, equipment dan alat-alat kerja.

TPM merupakan kependekan dari istilah “Total Productive Maintenance”.

Sistem ini berupa metode proses maintenance yang dikembangkan untuk meningkatkan produktifitas di area kerja, dengan cara membuat proses tersebut lebih reliable dan mengurangi terjadinya pemborosan (waste).

Metode ini merupakan bagian dari Lean Manufacturing.

Fokus utama Total Productive Maintanance atau TPM ini adalah untuk memastikan seluruh perlengkapan dan peralatan produksi beroperasi dengan kondisi terbaik sehingga menghindari adanya kerusakan atau keterlambatan didalam proses produksi.

 

Sejarah Metode TPM

Konsep TPM dikembangkan oleh Seiichi Nakajima berdasarkan pengalamannya dalam menerapkan teknik maintenance best practice di Jepang pada tahun 1950 hingga 1970.

Dari sini ditemukannya bahwa pembentukan suatu kelompok kerja berupa tim kecil didalam proses produksi untuk melakukan suatu improvement adalah penting untuk mewujudkan proses yang efektif.

Salah satu perusahaan yang pertama kali menerapkan konsep ini adalah Nippondenso, yaitu perusahaan pembuatan komponen untuk Toyota.

Hasilnya, mereka menjadi pemenang PM prize.

Dunia internasional akhirnya mengakui metode TPM yang dikembangkan oleh JIPM  (Japan Institute of Plant Maintenance).

Seiichi Nakajima yang menjabat sebagai Vice Chairman JIPM, kemudian dikenal sebagai bapak TPM.

Proses TMP lama yang dikembangkannya terdiri dari 5 prinsip yang kemudian ditingkatkan oleh JIPM untuk digabungkan dengan Lean Manufacturing dan menjadi acuan bagi TPM baru yang terdiri dari 8 prinsip atau pilar.

 

Tujuan Penerapan Metode TPM

TPM bertujuan untuk memelihara dan melakukan perbaikan berkelanjutan bagi peralatan produksi, supaya kondisinya tetap baik.

Caranya melalui pembentukan kelompok kecil yang disebut Tim TPM, dengan anggota perwakilan bagian terkait produksi.

Tujuan dari Tim ini adalah tercapainya maintenance yang prefentif dan prediktif sehingga dapat meminimalisir kerusakan pada mesin.

Contoh kasus TPM

Beberapa contoh masalah yang umum terjadi pada mesin : kotor, mur dan baut hilang, oli jarang diganti, kebocoran, bunyi tidak normal, getaran berlebihan, filter kotor dan sebagainya.

Pada kasus nyata, permasalahan mesin sering disebabkan oleh kurangnya keterlibatan operator dalam memelihara mesin. Mereka cenderung menyerahkan semua masalah perawatan kepada staf maintenance.

Melalui prinsip TPM ini, operator harus mampu melakukan perawatan dan perbaikan ringan apabila terjadi masalah pada mesin.

Jadi operator juga harus memiliki sedikit keterampilan maintenance, sehingga masalah pada mesin dapat segera diatasi sebelum masalah menjadi kompleks.

Maka ketergantungan operator pada staf maintenance dapat dikurangi, sehingga staf hanya fokus untuk menangani masalah yang lebih besar saja.

Implementasi TPM

Didalam implementasi TPM, unit produksi dan maintenance harus bekerja secara bersama sama.

Penerapannya ini akan melibatkan seluruh karyawan dalam melakukan perawatan mesin dan peralatan yang bertujuan untuk meningkatkan produktifitas.

Indikator kesuksesan implementasi TPM diukur dengan metode OEE (Overall Equipment Effectiveness).

Parameternya mencakup berbagai jenis kerugian (losses) yang terjadi seperti downtime, changeover, speed loss (perlambatan mesin), idle (mesin menganggur), stoppages (mesin berhenti), startup (mesin dinyalakan/diaktifkan), defect (cacat) dan rework (pengerjaan ulang).

Detil mengenai OEE ada pada penjelasan di paragraf berikut ini.

 

Pengukuran Keberhasilan Metode TPM

Untuk melakukan evaluasi dan pengukuran keberhasilan penerapan TPM, alat ukur utamanya adalah “Overall Equipment Effectiveness” atau disingkat dengan “OEE”.

Secara Matematis, rumus Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalah sebagai berikut :

OEE = Availability x Performance Rate x Quality

Keterangan :

Availability     = Kesiapan ataupun kesediaan Mesin dalam beroperasi

Performance = Jumlah unit produk yang dihasilkan oleh mesin dalam waktu yang tersedia

Quality               = Perbandingan jumlah unit yang baik dengan jumlah unit yang diproduksi

 

Jadi, tujuan utama dari TPM adalah untuk meningkatkan Overall Equipment Effectiveness (OEE) pada peralatan produksi.

 

Manfaat penerapan Metode TPM

TPM bertujuan untuk meningkatkan produktivitas terkait perlengkapan dan peralatan produksi, dengan menghemat biaya perawatannya.

Hal ini dapat mencegah terjadinya 6 kerugian besar (Six Big Losses) yaitu :

Breakdown, yaitu kerugian akibat Rusaknya Mesin (Peralatan dan Perlengkapan Kerja).

Setup and Adjustments, yaitu kerugian yang diakibatkan perlunya Persiapan ulang peralatan dan perlengkapan kerja.

Small Stops, yaitu kerugian akibat terjadinya gangguan yang menyebabkan mesin tidak dapat beroperasi secara optimal.

Slow Running, yaitu kerugian yang terjadi karena mesin berjalan lambat tidak sesuai dengan kecepatan yang diinginkan.

Startup Defect, yaitu kerugian yang diakibatkan terjadi cacat produk saat Startup (saat awal mesin beroperasi).

Production Defect, yaitu kerugian yang terjadi karena banyaknya produk yang cacat dalam proses produksi.

Selain mencegah berbagai kerugian yang disebutkan diatas, keuntungan lain dari penerapan Total Productive Maintenance (TPM) adalah dapat menghindari terjadinya kecelakaan kerja dan menciptakan lingkungan kerja yang aman bagi karyawannya.

Seperti yang telah dibahas sebelumnya, implementasi TPM yang akurat dan praktis akan meningkatkan produktifitas dalam keseluruhan organisasi.

Manfaat lebih mendetail dari aplikasi TPM adalah:

  • Sebuah budaya bisnis yang dirancang untuk secara berkelanjutan akan meningkatkan efisiensi dari total production system.
  • Berlakunya suatu pendekatan yang terstandar dan sistematik, dimana semua kerugian (losses) terantisipasi dengan baik.
  • Semua departemen yang memiliki pengaruh terhadap produktifitas akan memiliki mindset yang prediktif terhadap penghambat produktifitas.
  • Organisasi yang transparan menuju zero losses.

 

Penerapan Metode TPM

Beberapa tahapan yang diperlukan untuk menerapkan TPM didalam perusahaan diantaranya adalah :

  • Melakukan evaluasi awal terhadap tingkat TPM yang ada saat ini.
  • Memperkenal konsep TPM dan mempromosikannya.
  • Membentuk Komite TPM.
  • Menetapkan Kebijakan, Tujuan dan sasaran TPM.
  • Merumuskan Master Plan untuk pengembangan TPM.
  • Menyelenggarakan pelatihan atau training untuk semua karyawan dan pihak yang berkepentingan atau stakeholder, terutama yang berkaitan dengan 8 pilar TPM.
  • Menerapkan proses-proses persiapan.
  • Menjalankan semua program dan kebijakan TPM guna untuk mencapai Tujuan dan Sasaran TPM yang telah ditetapkan.

 

Persamaan dan Perbedaaan TPM dan TQM

Total quality management(TQM) dan total productive maintenance (TPM) disebut kegiatan operasional kunci bagi QMS (quality management system).

Pada dasarnya, program TPM dan TQM memiliki banyak kemiripan dari sisi pemberdayaan sumber daya manusia dan dokumentasinya.

Persamaan TPM dan TQM

Berikut ini beberapa persamaan TPM dan TQM :

  • Kedua-duanya memerlukan komitmen dan dukungan penuh dari Top Manajemen
  • Perlu memberdayakan seluruh sumber daya manusia mulai dari level terendah sampai level tertinggi
  • Penerapannya memerlukan jangka waktu yang panjang (satu tahun atau lebih) untuk dapat melihat hasilnya
  • Merubah Mind-set atau pemikiran Karyawan terhadap Tanggung Jawab pekerjaannya (Job Responsibilities)

Perbedaan TPM dan TQM

Sedangkan perbedaan TPM dan TQM diantaranya adalah :

  • Objek TQM berupa Kualitas (Output dan Efek/Akibat), sedangkan di TPM berupa Equipment/Peralatan (Input dan Penyebab).
  • Pencapaian Tujuan pada TQM adalah Manajemen yang sistematik, lebih berorientasi pada perangkat lunak perusahaan. Sedangkan didalam TPM adalah Partisipasi Karyawan, lebih berorientasi pada perangkat keras perusahaan.
  • Target dari TQM adalah Kualitas dalam bentuk PPM, sedangkan TPM adalah Eliminasi Kerugian dan Pemborosan.

 

8 Prinsip TPM atau 8 Pilar TPM

Kedelapan pilar tersebut umumnya ditujukan pada teknik proaktif dan pencegahan untuk meningkatkan daya tahan peralatan.

Berikut prinsip tersebut :

  1. Autonomous Maintenance
  2. Focused Improvement
  3. Planned Maintenance
  4. Quality management
  5. Early/equipment management
  6. Education and Training
  7. Administrative & office TPM
  8. Safety Health Environmental conditions

Dengan bantuan prinsip tersebut maka kita bisa meningkatkan produktifitas melalui dukungan terhadap proses produksi yang baik.

Faktor penting keberhasilan Metode TPM

Manajemen Perusahaan adalah pemegang peranan yang paling penting dalam menerapkan Konsep TPM dalam perusahaan.

Tanpa dukungan dan Komitmen yang kuat dari Manajemen dan juga kerjasama semua karyawan perusahaan, maka Tujuan dan Sasaran program TPM ini akan sulit tercapai.

 

Referensi :

Baca artikel lain :

 

13 thoughts on “Metode TPM Total Productive Maintenance”

  1. I was recommended this blog by my cousin. I am not positive whether or not this post is
    written by means of him as no one else recognise such targeted
    approximately my problem. You are amazing! Thank you!

    Reply
  2. Write more, thats all I have to say. Literally, it seems as though
    you relied on the video to make your point. You definitely know what youre talking about, why throw away your intelligence on just posting videos to your blog when you could be giving us something
    enlightening to read?

    Reply
  3. You can definitely see your enthusiasm in the work you write.

    The world hopes for even more passionate writers like you who are not afraid to say how they believe.
    At all times go after your heart.

    Reply

Leave a Comment