Pengertian FMEA (Failure Mode Effect Analysis)

FMEA (Failure Mode Effect Analysis)

Apa itu FMEA? Istilah ini wajib digunakan di perusahaan otomotif dunia dan harus diketahui oleh seluruh karyawan yang posisi kerjanya berhubungan langsung dengan produk atau proses.

Artikel ini akan membahas FMEA dari pengertian yang paling simpel dan mudah, jadi bagi pembaca yang awam tidak perlu khawatir untuk mulai belajar.

Saran dari kami untuk calon pekerja yang ingin terjun ke dunia otomotif atau bagi karyawan perusahaan diluar otomotif yang ingin masuk ke dunia otomotif bisa mempelajari mengenai FMEA.

Selamat membaca, jangan lupa berdoa agar apapun yang kita lakukan bermanfaat.

Pengertian FMEA

FMEA adalah metode yang digunakan untuk mencegah kesalahan yang mungkin dapat terjadi di masa depan.

Sebagaimana kepanjangannya yaitu Failure Mode Effect Analysis, artinya adalah analisa yang dilakukan untuk menemukan efek apa saja yang dapat berpotensi membuat kesalahan di suatu produk atau proses produksi.

Dengan metode FMEA ini kita bisa menganalisa permasalahan yang bakal muncul pada suatu produk yang akan dibuat atau suatu proses yang akan dilakukan, kemudian karena masalah yang berpotensi muncul sudah ditemukan terlebih dahulu maka kita bisa menentukan tindakan pencegahannya.

Dari kacamata dunia industri, istilah FMEA tersebut bisa diartikan sebagai suatu metode analisa potensi kegagalan yang dilakukan sebelum design produk direalisasikan dan atau sebelum produksi massal dimulai.

Begitulah maksud dari adanya FMEA, untuk mempermudah pemahaman kita akan menggunakan contoh aplikasi sederhana misalnya :

  • Proses pembuatan jas hujan di pabrik garmen, kita gunakan FMEA untuk menganalisa kemungkinan adanya kebocoran yang disebabkan karena proses jahit atau karena dari materialnya sudah cacat.
  • Pabrik sepeda menggunakan FMEA untuk analisa rem yang tidak berfungsi setelah beberapa ribu kali pemakaian, hal ini memiliki efek yang sangat berbahaya bagi pelanggan yang menggunakannya.

Sudah memiliki bayangan bukan? apa itu FMEA, kita lanjutkan yang agak berat di paragraf berikutnya.

FMEA sebagai Core Tool industri otomotif

Core Tools adalah alat bantu yang wajib digunakan untuk menjaga keefektifan dari standar sistem mutu industri otomotif sejak dari proses pengembangan produk, penggunaan material, hingga kontrol statistik terhadap proses untuk membentuk perbaikan secara terus menerus.

FMEA merupakan salah satu Core Tools yang terdapat didalam standar internasional untuk industri otomotif seperti IATF 16949.

Sebelumnya FMEA adalah tool wajib yang digunakan didalam standar industri otomotif ISO TS 16949, dan kini tetap dipakai setelah ISO TS digantikan oleh standar baru yaitu IATF 16949.

Jika anda belum mengerti mengenai kedua standar industri otomotif dunia tersebut bisa membaca artikel lain berikut :

FMEA bukanlah satu satunya core tools yang terdapat didalam standar IATF, ada beberapa tool yaitu :

Definisi pada ahli mengenai FMEA

Ada banyak definisi mengenai FMEA dari para ahli di tingkat dunia, ada baiknya kita mengenal sudut pandang mereka.

Agar tidak membingungkan kita pilih dua pengertian menurut pakar Lloyd Omdahl dan organisasi dunia ASCQ (American Society for Quality), arti dari FMEA adalah :

Sebuah Teknik Engineering yang digunakan untuk mengidentifikasi, menetapkan, mengurangi atau menghilangkan kegagalan yang diketahui dan atau potensi kegagalan (masalah, problem atau error) dari proses (sistem, desain atau layanan) sebelum kegagalan tersebut sampai ke tangan pelanggan.

Jadi FMEA disini berfungsi sebagai sistem pencegah kesalahan yang diprediksi akan terjadi di produk atau proses yang akan dibuat atau dilakukan dimasa depan.

Kategori FMEA

Dalam penerapannya, FMEA dibagi menjadi dua yaitu DFMEA dan PFMEA

Pada fase desain produk digunakan istilah DFMEA, dengan huruf “D” yang berarti “Design”.

Sedangkan untuk fase produksi massal menggunakan nama PFMEA, dengan huruf “P” yang berarti “Process”.

Tool FMEA ini digunakan oleh Metode APQP (Advanced Product Quality Planning) dan selalu digunakan sebagai salah satu tool wajib didalamnya.

APQP sendiri adalah metode yang wajib digunakan oleh jaringan distributor otomotif (automotive supply chain supplier), karena merupakan persyaratan dari berbagai pabrikan otomotif dunia.

Mengenai APQP bisa dibaca lebih lanjut pada artikel : apqp-advanced-product-quality-planning

Standardisasi FMEA

Mengenai standardisasi bagi FMEA ini, dibuat dan diterbitkan oleh organisasi otomotif kelas dunia yaitu : AIAG dan VDA.

Sebelum tahun 2018, AIAG dan VDA menerbitkan handbook atau panduan FMEA dengan versi nya masing-masing. Versi terakhir yang dirilis adalah FMEA Handbook, 4th Edition.

Namun setelah tahun 2018, keduanya sepakat untuk membuat suatu handbook gabungan dari keduanya yaitu : New AIAG & VDA FMEA Handbook, 1st Edition.

AIAG (Automotive Industry Action Group) adalah salah satu asosiasi industri otomotif dunia yang paling populer, hampir seluruh pabrikan otomotif tergabung didalam organisasi ini.

VDA (Verband der Automobilindustrie) adalah asosiasi industri otomotif yang berada di German.

Tujuan FMEA

Kenapa harus ada FMEA? ada banyak alasan namun kita pilih yang paling umum yaitu :

  • Karena dibutuhkan tindakan antisipasi terhadap kemungkinan munculnya kegagalan, sehingga kegagalan tersebut dapat dicegah atau dikurangi resikonya.
  • Merupakan tool wajib yang dapat membuktikan bahwa sebuah perusahaan sudah membuat sistem analisa terhadap prediksi kegagalan secara sistematis dan legal.
  • Persyaratan wajib bagi industri otomotif tingkat dunia sehingga produk yang dihasilkan dapat diterima oleh konsumen di berbagai negara.

Kapan FMEA harus diterapkan?

Seperti yang dibahas pada paragraf sebelumnya bahwa FMEA dibagi menjadi dua jenis dengan waktu penggunaan yang spesifik, maka kita bahas satu persatu :

PFMEA

Pada PFMEA, tujuannya adalah untuk fase proses, maka pembuatannya dilakukan pada saat :

  • Adanya design produk baru, adanya teknologi baru dan ada proses baru.
  • Terjadi perubahan pada design atau proses yang ada, perangkat pendukung baru, sumber daya baru
  • Karena merupakan suatu alat pencegahan, maka FMEA harus sudah dibuat sebelum pembuatan tooling atau sebelum produksi dimulai.
  • Tindakan perbaikan yang direkomendasikan dari hasil FMEA harus sudah selesai sebelum produksi massal dilakukan.

DFMEA

Sedangkan DFMEA, pembuatannya adalah pada tahap design produk dan sebelum release prototype design tersebut.

Umumnya DFMEA ini dibuat oleh bagian Riset (Research and Development) di perusahaan yang membuat produk spesifik.

Jika dibutuhkan, pembuatannya bisa dibentuk dari berbagai bagian atau cross functional team yang terdiri dari bagian-bagian seperti Quality, Technical dan atau Engineering.

Tindakan Perbaikan

Hasil dari FMEA banyak berupa rekomendasi tindakan perbaikan yang harus dilakukan, hal ini dilakukan dengan maksud untuk mengurangi resiko kegagalan, menurunkan angka kegagalan, dan meningkatkan kemampuan deteksi.

Penyusunan FMEA

FMEA disusun dengan kaidah-kaidah berdasarkan panduan didalam FMEA Handbook yang diterbitkan oleh AIAG dan VDA, penerapan didunia industri biasanya menggunakan checksheet FMEA yang formatnya sesuai standar didalam Handbook tersebut.

Struktur dasar FMEA

Beberapa hal mendasar yang harus ada didalam FMEA adalah :

  • Fungsi, persyaratan
  • Mode kesalahan atau failures modes
  • Efek dan konsekuensi
  • Penyebab potensial
  • Tindakan dan pengendalian untuk menemukan penyebab masalah
  • Tindakan untuk pencegahan mode kesalahan yang berulang

Risk Assessment

Bagian dari evaluasi dan analisis adalah penilaian resiko atau risk assessment, penilaian tersebut dievaluasi dengan 3 tahap yaitu :

  • Severity : penilaian tingkat dampak permasalahan di pelanggan
  • Occurrence : seberapa sering penyebab kesalahan terjadi
  • Detection : penilaian mengenai kemampuan control produk atau proses untuk mendeteksi penyebab masalah atau failure mode.

Langkah-langkah pembuatan FMEA

Berikut ini adalah urutan yang paling diperlukan dalam penyusunan FMEA :

  1. Identifikasi potensi kegagalan (keseriusan permasalahan) yang mungkin terjadi dari setiap tahapan proses. (Severity)
  2. Identifikasi keseringan suatu permasalahan terjadi. (Occurrence)
  3. Identifikasi sistem kontrol yang ada. (Detection)
  4. Menghitung RPN (Risk Priority Number) = Severity x Occurrence x Detection
  5. Menetapkan langkah perbaikan

Cara Perhitungan RPN di FMEA

Perkiraan resiko yang terjadi atau risk estimation dihitung dengan menggunakan rumus atau formula RPN (Risk Priority Number) sebagai berikut :

RPN = Severity x Occurrence x Detection

Keterangan :

  • Severity = Keseriusan dari efek
  • Occurrence = seberapa sering penyebab muncul
  • Detection = cara mendeteksi penyebab kegagalan

Perhitungan Nilai Severity

Berikut ini kami sajikan Tabel Perhitungan Nilai Severity secara Umum :

EfekKeseriusan dari EfekRangking
Berbahaya (Sangat Serius)Rangking severity sangat tinggi jika potensi kegagalan mempunyai efek terhadap keselamatan dalam pengoperasian dan pelanggaran peraturan pemerintah tanpa adanya peringatan10
Berbahaya dengan peringatanRangking severity sangat tinggi jika potensi kegagalan mempunyai efek terhadap keselamatan dalam pengoperasian dan pelanggaran peraturan pemerintah dengan peringatan9
Sangat tinggiProduk/ item tidak beroperasi (kehilangan fungsi utamanya)8
TinggiProduk/item beroperasi tetapi performance berkurang, customer sangat tidak puas7
SedangProduk/item beroperasi tetapi ada salah satu hal yang tidak beroperasi, customer tidak puas6
RendahProduk/item beroperasi tetapi ada salah satu hal yang menurun performancenya, customer tidak puas5
Sangat rendahProduct/item beroperasi terjadi defect untuk sebagian besar customer4
Sedikit menggangguProduct/item beroperasi terjadi defect untuk separuh customer3
Sangat sedikit menggangguProduct/item beroperasi terjadi defect untuk customer yang sangat teliti2
Tidak ada efekTidak berpengaruh1
Tabel Perhitungan Nilai Severity

Perhitungan Nilai Occurrence

Berikut ini kami sajikan Tabel Perhitungan Nilai Occurrence secara Umum :

KemungkinanRata-rata kegagalanRangking
Sangat Tinggi1 diantara 2 produk10
 1 diantara 3 produk9
Tinggi1 diantara 8 produk8
 1 diantara 20 produk7
Sedang1 diantara 80 produk6
 1 diantara 400 produk5
 1 diantara 2,000 produk4
Rendah1 diantara 15,000 produk3
 1 diantara 150,000 produk2
Terkendali1 diantara 1,500,000 produk1
Tabel Perhitungan Nilai Occurrence

Perhitungan Nilai Detection

Berikut ini kami sajikan Tabel Perhitungan Nilai Detection secara Umum :

DetectionCriteriaRangking
Hampir tidak mungkinPasti tidak dapat terdeteksi10
Sangat kecil 9
Kecil 8
Sangat Rendah 7
Rendah 6
Sedang 5
Sedang-Tinggi 4
Tinggi 3
Sangat tinggi 2
Sangat tinggiPengecekan dengan mudah dapat terdeteksi1
Tabel Perhitungan Nilai Detection

Formula RPN dan nilai didalam tabel-tabel diatas dipergunakan untuk menghitung perkiraan resiko yang terjadi, supaya mudah kita pahami kita gunakan checksheet contoh di paragraf berikut.

Contoh Proses FMEA

Berikut ini adalah tabel contoh proses yang sudah dibuatkan PFMEA mengenai kemungkinan kegagalan proses di perusahaan manufaktur elektronik :

ProsesPotensi kegagalanEfekSeverityPotensi PenyebabOccurenceProses kontrolDetectionRPNPerbaikan
Solder PrintingHasil Solder tidak bagusKomponen Short10Seting mesin tidak benar8Visual Checking180Melakukan standarisasi pada setting mesin
Manual insertSalah pasang komponenKarakteristik elektrik NG10Human error,5Visual checking3150Training operator mengenai komponen
contoh PFMEA perusahaan manufaktur elektronik

Pada proses solder perusahaan manufaktur elektronik sering menghasilkan solderan yang tidak bagus, efeknya adalah komponen short yang menyebabkan produk tidak berfungsi sama sekali.

Karena short pada barang elektronik bisa menyebabkan bahaya seperti ledakan atau kesetrum pada pengguna maka kita kategorikan menjadi Severity tingkat 10.

Kemudian kita lakukan analisa bahwa penyebabnya adalah pengaturan mesin solder yang tidak benar.

Analisa berikutnya adalah laporan produksi bahwa terdapat defect tersebut di setiap 1 diantara 8 produk, maka nilai Occurent adalah 8 (Tinggi).

Nilai terakhir yang diperlukan adalah deteksi, dikarenakan defect short ini mudah untuk diperiksa dengan metode visual maka nilainya adalah 1.

Jadi nilai severity dikali occurent dikali detection adalah 10 x 8 x 1 = 80.

Saran perbaikan adalah dengan melakukan standarisasi pada setting mesin solder tersebut.

Demikian artikel mengenai pengertian metode FMEA dari standarku.com , jika ada saran bisa disampaikan melalui kolom komentar.

Sumber referensi :

Baca artikel lain :

Tags:

6 thoughts on “Pengertian FMEA (Failure Mode Effect Analysis)”

  1. Pingback: Prinsip Manajemen Mutu Standar ISO 9001 - Referensi Standar

  2. Pingback: Fault Tree Analysis - Referensi Standar

Leave a Reply

Your email address will not be published. Required fields are marked *