Total Productive Maintenance (TPM) adalah metode standar untuk meningkatkan produktifitas di area kerja dengan membuat proses lebih reliable dan mengurangi pemborosan.
Pengertian Total Productive Maintenance
TPM merupakan suatu sistem untuk menjaga dan meningkatkan kualitas produksi, melalui perawatan perlengkapan dan peralatan kerja seperti :
- mesin,
- equipment, dan
- alat-alat kerja.
TPM merupakan kependekan dari istilah “Total Productive Maintenance”.
Sistem ini diwujudkan dalam sebuah metode proses maintenance yang dikembangkan untuk meningkatkan produktifitas di area kerja.
Dengan cara membuat proses tersebut lebih reliable, serta mengurangi terjadinya pemborosan (waste).
Metode ini merupakan bagian dari suatu prinsip standar dalam industri manufaktur Jepang yang dinamakan “Lean Manufacturing”.
Lean Manufacturing adalah metode untuk :
- menghilangkan pemborosan (waste) didalam produksi,
- meningkatkan nilai tambah produk,
- serta memberikan nilai kepada pelanggan
Ketiga tujuan diatas dilakukan secara terus menerus (continuously Improvement) oleh suatu Industri manufaktur (pabrik).
Lebih jelas mengenai Lean Manufacturing dapat dibaca pada artikel lain dari standarku.com berikut :
Selanjutnya, fokus utama dalam Total Productive Maintanance adalah untuk memastikan agar seluruh perlengkapan dan peralatan produksi beroperasi dengan kondisi terbaik.
Sehingga akan mampu untuk menghindari adanya kerusakan atau keterlambatan didalam proses produksi.
Sejarah Metode Total Productive Maintenance
Konsep TPM dikembangkan oleh Seiichi Nakajima, berdasarkan pengalamannya.
Nakajima telah menerapkan teknik maintenance best practice di Jepang pada tahun 1950 hingga 1970.
Dari pengalamannya, ditemukan hal yang penting untuk mewujudkan proses produksi yang efektif.
Yakni mengenai pembentukan suatu kelompok kerja berupa tim kecil didalam proses produksi untuk melakukan suatu improvement.
Salah satu perusahaan yang pertama kali menerapkan konsep ini adalah Nippondenso, yaitu perusahaan pembuatan komponen untuk Toyota.
Hasil dati penerapan konsep TPM tersebut adalah mereka menjadi pemenang PM prize.
Pada akhirnya, dunia internasional mengakui kehebatan metode TPM yang dikembangkan oleh JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) ini.
Seiichi Nakajima yang menjabat sebagai Vice Chairman JIPM, kemudian dikenal sebagai bapak TPM.
Proses TMP lama yang dikembangkannya terdiri dari 5 prinsip atau 5 pilar.
Kemudian ditingkatkan oleh JIPM untuk digabungkan dengan Lean Manufacturing dan menjadi acuan bagi TPM baru yang terdiri dari 8 prinsip atau 8 pilar.
Tujuan Penerapan Metode TPM
TPM bertujuan untuk memelihara dan melakukan perbaikan berkelanjutan bagi peralatan produksi, supaya kondisinya tetap baik.
Caranya adalah melalui pembentukan kelompok kecil yang disebut Tim TPM, dengan anggota terdiri dari perwakilan bagian-bagian terkait produksi.
Tujuan dari Tim ini adalah tercapainya maintenance yang prefentif dan prediktif sehingga dapat meminimalisir terjadinya kerusakan pada mesin.
Contoh kasus Total Productive Maintenance
Beberapa contoh masalah yang umum terjadi pada mesin adalah :
- kotor, mur dan baut hilang, oli jarang diganti, kebocoran, bunyi tidak normal, getaran berlebihan, filter kotor dan sebagainya.
Pada kasus nyata, permasalahan mesin sering disebabkan oleh kurangnya keterlibatan operator dalam memelihara mesin.
Karena pada umumnya, mereka cenderung menyerahkan semua masalah perawatan kepada staf maintenance.
Melalui prinsip TPM ini, operator harus mampu melakukan perawatan dan perbaikan ringan apabila terjadi masalah pada mesin.
Jadi operator juga harus memiliki sedikit keterampilan maintenance, sehingga masalah kecil pada mesin dapat segera diatasi sebelum menjadi masalah yang kompleks.
Oleh karena itu ketergantungan operator pada staf maintenance dapat dikurangi, sehingga staf hanya fokus untuk menangani masalah yang lebih besar saja.
Implementasi TPM
Didalam implementasi TPM, unit produksi dan maintenance harus bekerja secara bersama sama.
Penerapannya ini akan melibatkan seluruh karyawan dalam melakukan perawatan mesin dan peralatan yang bertujuan untuk meningkatkan produktifitas.
Indikator kesuksesan implementasi TPM diukur dengan metode OEE (Overall Equipment Effectiveness).
Parameternya mencakup berbagai jenis kerugian (losses) yang terjadi seperti pada saat-saat berikut :
- downtime,
- changeover,
- speed loss (perlambatan mesin),
- idle (mesin menganggur),
- stoppages (mesin berhenti),
- startup (mesin dinyalakan / diaktifkan),
- defect (cacat), dan
- rework (pengerjaan ulang).
Detil mengenai OEE ada pada penjelasan di paragraf berikut ini.
Pengukuran Keberhasilan Metode TPM
Untuk melakukan evaluasi dan pengukuran keberhasilan penerapan TPM, alat ukur utamanya adalah “Overall Equipment Effectiveness” atau disingkat dengan “OEE”.
Secara Matematis, rumus Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalah sebagai berikut :
OEE = Availability x Performance Rate x Quality
Keterangan :
Availability = Kesiapan ataupun kesediaan Mesin dalam beroperasi
Performance = Jumlah unit produk yang dihasilkan oleh mesin dalam waktu yang tersedia
Quality = Perbandingan jumlah unit yang baik dengan jumlah unit yang diproduksi
Jadi, tujuan utama dari TPM adalah untuk meningkatkan Overall Equipment Effectiveness (OEE) pada peralatan produksi.
Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalah suatu metode standar untuk mengukur kinerja mesin produksi dalam penerapan program TPM (Total Productive Maintenance).
Lebih jelas mengenai Overall Equipment Effectiveness dapat dibaca pada artikel lain dari standarku.com berikut :
Manfaat penerapan Metode TPM
TPM bertujuan untuk meningkatkan produktivitas terkait perlengkapan dan peralatan produksi, dengan menghemat biaya perawatannya.
Hal ini dapat mencegah terjadinya 6 kerugian besar (Six Big Losses) yaitu :
- Breakdown, yaitu kerugian akibat Rusaknya Mesin (Peralatan dan Perlengkapan Kerja).
- Setup and Adjustments, yaitu kerugian yang diakibatkan perlunya Persiapan ulang peralatan dan perlengkapan kerja.
- Small Stops, yaitu kerugian akibat terjadinya gangguan yang menyebabkan mesin tidak dapat beroperasi secara optimal.
- Slow Running, yaitu kerugian yang terjadi karena mesin berjalan lambat tidak sesuai dengan kecepatan yang diinginkan.
- Startup Defect, yaitu kerugian yang diakibatkan terjadi cacat produk saat Startup (saat awal mesin beroperasi).
- Production Defect, yaitu kerugian yang terjadi karena banyaknya produk yang cacat dalam proses produksi.
Selain mencegah berbagai kerugian yang disebutkan diatas, keuntungan lain dari penerapan Total Productive Maintenance (TPM) adalah :
- dapat menghindari terjadinya kecelakaan kerja, dan
- menciptakan lingkungan kerja yang aman bagi karyawannya.
Seperti yang telah dibahas sebelumnya, implementasi TPM yang akurat dan praktis akan meningkatkan produktifitas dalam keseluruhan organisasi.
Manfaat lebih mendetail dari aplikasi TPM adalah:
- Sebuah budaya bisnis yang dirancang untuk secara berkelanjutan akan meningkatkan efisiensi dari total production system.
- Berlakunya suatu pendekatan yang terstandar dan sistematik, dimana semua kerugian (losses) terantisipasi dengan baik.
- Semua departemen yang memiliki pengaruh terhadap produktifitas akan memiliki mindset yang prediktif terhadap penghambat produktifitas.
- Organisasi yang transparan menuju zero losses.
Penerapan Total Productive Maintenance
Beberapa tahapan yang diperlukan untuk menerapkan TPM didalam perusahaan diantaranya adalah :
- Melakukan evaluasi awal terhadap tingkat TPM yang ada saat ini.
- Memperkenal konsep TPM dan mempromosikannya.
- Membentuk Komite TPM.
- Menetapkan Kebijakan, Tujuan dan sasaran TPM.
- Merumuskan Master Plan untuk pengembangan TPM.
- Menyelenggarakan pelatihan atau training untuk semua karyawan dan pihak yang berkepentingan atau stakeholder, terutama yang berkaitan dengan 8 pilar TPM.
- Menerapkan proses-proses persiapan.
- Menjalankan semua program dan kebijakan TPM guna untuk mencapai Tujuan dan Sasaran TPM yang telah ditetapkan.
Persamaan dan Perbedaaan TPM dan TQM
Total quality management(TQM) dan total productive maintenance (TPM) disebut kegiatan operasional kunci bagi QMS (quality management system).
Quality Management System (QMS) adalah standar manajemen mengenai sistem mutu yang diakui oleh dunia industri secara internasional.
Lebih jelas mengenai QMS dapat dibaca pada artikel lain dari standarku.com berikut :
Pada dasarnya, program TPM dan TQM memiliki banyak kemiripan dari sisi pemberdayaan sumber daya manusia dan dokumentasinya.
Persamaan TPM dan TQM
Berikut ini beberapa persamaan TPM dan TQM :
- Kedua-duanya memerlukan komitmen dan dukungan penuh dari Top Manajemen
- Perlu memberdayakan seluruh sumber daya manusia mulai dari level terendah sampai level tertinggi
- Penerapannya memerlukan jangka waktu yang panjang (satu tahun atau lebih) untuk dapat melihat hasilnya
- Merubah Mind-set atau pemikiran Karyawan terhadap Tanggung Jawab pekerjaannya (Job Responsibilities)
Perbedaan TPM dan TQM
Sedangkan perbedaan TPM dan TQM diantaranya adalah :
- Objek TQM berupa Kualitas (Output dan Efek/Akibat), sedangkan di TPM berupa Equipment/Peralatan (Input dan Penyebab).
- Pencapaian Tujuan pada TQM adalah Manajemen yang sistematik, lebih berorientasi pada perangkat lunak perusahaan. Sedangkan didalam TPM adalah Partisipasi Karyawan, lebih berorientasi pada perangkat keras perusahaan.
- Target dari TQM adalah Kualitas dalam bentuk PPM, sedangkan TPM adalah Eliminasi Kerugian dan Pemborosan.
8 Prinsip TPM atau 8 Pilar TPM
Kedelapan pilar tersebut umumnya ditujukan pada teknik proaktif dan pencegahan untuk meningkatkan daya tahan peralatan.
Berikut prinsip tersebut :
- Autonomous Maintenance
- Focused Improvement
- Planned Maintenance
- Quality management
- Early/equipment management
- Education and Training
- Administrative & office TPM
- Safety Health Environmental conditions
Dengan bantuan prinsip tersebut maka kita bisa meningkatkan produktifitas melalui dukungan terhadap proses produksi yang baik.
Faktor penting keberhasilan Metode TPM
Manajemen Perusahaan adalah pemegang peranan yang paling penting dalam menerapkan Konsep TPM dalam perusahaan.
Tanpa dukungan dan Komitmen yang kuat dari Manajemen dan juga kerjasama semua karyawan perusahaan, maka Tujuan dan Sasaran program TPM ini akan sulit tercapai.
Demikian artikel dari standarku.com mengenai Total Productive Maintenance (TPM).
Mohon saran dari pembaca untuk kelengkapan isi artikel ini, silahkan saran tersebut dapat disampaikan melalui kolom komentar.
Baca artikel lain :
- Metode Lean Manufacturing
- Mengenal Standar Metode OEE, Overall Equipment Effectiveness
- pengertian Quality Management System
- Standar APQP : Advanced Product Quality Planning
- Memahami Standar ISO 9001 Sistem Manajemen Mutu
Sumber referensi :