Andon adalah metode standar dari Toyota Production System dan Lean Manufacturing, berupa sistem peringatan visual atau suara yang dipasang di produksi untuk menandakan adanya masalah.
Pengertian Andon
Istilah andon dalam tulisan asli bahasa Jepang yaitu : ア ン ド ン (aksara katakana) atau あ ん ど ん (aksara hiragana) atau 行 灯 (aksara kanji).
Terjemahan aslinya berarti lentera kertas atau paper lantern, yaitu lampu lentera tradisional Jepang yang terbuat dari kertas.
Kemudian diserap dan diartikan menjadi Signboard atau papan nama atau papan peringatan.
Penggunaan duntuk pertama kali dari istilah berbahasa Jepang dan penerapan sistem tersebut adalah di pabrikan mobil terkenal di Jepang yakni Toyota.
Kemudian diikuti oleh banyak pabrikan Jepang dan pabrikan luar Jepang, yang juga menggunakan andon didalam kontrol kualitas produksinya.
Tujuan utama adanya Andon adalah untuk memberi informasi pada semua bagian di produksi ketika ada masalah yang terjadi pada suatu bagian atau lini produksi tertentu.
Papan Peringatan
Menurut wikipedia, istilah andon dalam sistem manufaktur mengacu pada sistem yang dapat memberi tahu pihak manajerial, pemeliharaan dan pekerja lain tentang masalah kualitas atau proses.
Sederhananya adalah suatu alat visual yang dapat dengan mudah menampilkan anomali atau keanehan yang terjadi pada suatu bagian didalam produksi.
Dengan kata lain merupakan suatu Sistem Peringatan ketika terjadi masalah atau kegagalan di proses produksi manufaktur.
Contoh bentuk masalah yang terjadi di proses produksi yang dimaksud adalah seperti adanya :
- Kekurangan komponen
- Produk atau alat yang rusak atau cacat (maintenance)
- Kecelakaan kerja
- Masalah keamanan di pabrik
- Dan banyak lagi jenis masalah lainnya
Manufaktur
Manufaktur merupakan proses pengolahan produksi dari bahan baku menjadi barang jadi, pada umumnya dilakukan di pabrik seperti pabrik pembuatan mobil atau pabrik roti.
Lebih jelas mengenai apa itu manufaktur dapat dibaca di artikel lain dari standarku.com berikut ini :
Sistem ini merupakan salah satu cara yang digunakan untuk menghentikan produksi ketika terjadi masalah, sehingga dapat dilakukan perbaikan dengan segera.
Jenis Sistem Andon
Andon dapat diaktifkan secara otomatis atau manual untuk memastikan manajemen waktu henti produksi yang lebih baik.
Berikut adalah penjelasan andon yang mengunakan sistem otomatis maupun manual :
Andon Otomatis
Pada sistem andon otomatis, biasanya berupa seperangkat tampilan atau display berupa layar yang terhubung dengan proses produksi yang bekerja secara elektronik.
Berikut adalah contoh cara kerja andon otomatis sebagai solusi di bagian proses produksi :
- Suatu layar dipasang di lokasi produksi yang mudah dilihat oleh semua orang, yang dapat memantau operasi kerja yang sedang berlangsung.
- Ketika seorang pekerja atau operator menemukan masalah, dia mengirimkan peringatan melalui mekanisme yang terhubung dengan sistem andon.
- Kemudian, masalah tersebut dapat ditampilkan secara langsung di layar untuk memerintahkan semua orang terkait menghentikan proses dan menangani masalah tersebut.
- Layar tersebut juga mampu menampilkan daftar masalah-masalah yang pernah terjadi untuk mengingatkan semua orang supaya tidak berulang.
Pada beberapa sistem, ada Andon yang menggunakan cara yang benar-benar otomatis, seperti melalui sensor yang telah terpasang di sistem atau alat itu sendiri.
Andon Manual
Pada sistem manual, seorang pekerja atau operator bisa mengaktifkan tanda bahaya secara manual dengan menggunakan metode tertentu.
Metode tersebut contoh nya adalah seperti berbentuk :
- Menekan tombol bahaya
- Mekanisme tertentu, seperti menggunakan tali yang dapat ditarik untuk membunyikan alarm.
- Dan lainnya
Bentuk Andon
Beberapa sistem peringatan (andon) modern dapat berupa alarm dalam bentuk :
- Audio atau suara, bisa juga berupa musik dengan nada berbeda sesuai dengan berbagai peringatan atau pesan suara yang sudah direkam sebelumnya
- Teks atau tulisan
- Lampu dengan warna atau bentuk tertentu
- Gambar atau grafik mengenai catatan masalah yang terjadi
- Tampilan lainnya
Susunan lampu pada papan peringatan adalah bentuk andon yang paling umum digunakan.
Berikut adalah beberapa contoh berbagai bentuk penerapan andon :
Tumpukan Lampu Andon berwarna
Bentuk ini pada umumnya terdiri dari 3 warna seperti lampu lalu lintas (traffic light) yaitu : merah, kuning dan hijau.
Secara umum, kondisi normal pada sistem manufakturing tersebut memiliki warna hijau.
Sedangkan untuk warna kuning, akan menunjukkan bahwa bagian yang membunyikan alarm membutuhkan bantuan seperlunya.
Untuk warna merah biasanya berkaitan dengan alarm suara, menandakan adanya proses yang tiba-tiba berhenti atau harus berhenti dengan segera.
Display atau Papan Tampilan
Biasanya papan ini berfungsi untuk menunjukkan rangkuman keadaan atau kondisi suatu bagian produksi.
Terkadang juga digunakan untuk memberi sinyal pada setiap bagian produksi yang ada, seperti menunjukkan bagian mana yang siap dijalankan berikutnya.
Ada juga yang difungsikan untuk menampilkan bagian produksi mana yang sedang terjadi masalah.
Apabila masalahnya dianggap serius, maka sistem akan menjadi indikator untuk menghentikan proses produksi di bagian tertentu.
Selain itu juga bisa digunakan sebagai peringatan untuk mencegah masalah lain yang serupa yang mungkin terjadi di bagian lainnya.
Sistem manufaktur yang terhubung dengan mesin
Untuk sistem jenis ini adalah yang sudah terintegrasi dan otomatis, yang dapat memberi sinyal ketika ada masalah di produksi.
Sistem ini umumnya mampu mendeteksi seberapa serius masalah yang terjadi pada mesin, yang secara langsung dapat menghentikan masalah yang terjadi saat itu.
Serta dapat mencegah adanya masalah baru yang dapat ditimbulkan terkait mesin di proses tersebut.
Sistem di dalam alat manufaktur ini juga menjadi prinsip dalam metode jidoka quality control, yang dipelopori oleh Toyota serta menjadi pendekatan dari konsep Lean manufacturing.
Sistem berbasis teknologi informasi
Kemajuan teknologi yang semakin meningkat pesat di bidang teknologi informasi telah memunculkan terobosan baru pada sistem Andon.
Cara kerjanya hampir sama dengan sistem konvensional, namun pada penerapannya secara teknologi memberikan banyak kemudahan.
Salah satunya adalah ketika setiap orang dari level manajemen hingga bagian operasional produksi dapat mengetahui status produksi yang berjalan dengan real time.
Andon berupa tali
Ada sebuah cerita menarik mengenai Toyota Production System yang dimuat pada artikel lama di New York Times.
Artikel ini bercerita bahwa operator menarik tali andon jika ada potensi masalah, jadi Tali andon adalah suatu perangkat yang fundamental di Toyota.
Selama ini, pada kenyataannya semua pihak memang mengenal Toyota sebagai pabrikan yang superior dalam hal quality control.
Karyawan di setiap shift menarik tali tersebut ratusan kali setiap harinya,” kata Rick Hesterberg, juru bicara Toyota di pabriknya di Georgetown (AS), dimana mobil Toyota Camry diproduksi.
Tali andon berada dalam jangkauan karyawan di lini produksi, yang menjadi langkah awal untuk menghentikan lini produksi ketika terjadi potensi kesalahan.
Di Toyota tali ini juga menjadi hiburan tersendiri bagi karyawan, walaupun tujuan adanya tali andon adalah jauh lebih penting daripada itu.
Karyawan yang menemukan masalah dalam proses produksi akan menarik tali andon, seperti :
- Masalah yang mempengaruhi kualitas, keselamatan, stok inventori menipis
- atau bahkan sekedar kunci pas bagian maintenance yang terjatuh
Ketika ditarik, sebuah lampu di papan monitor akan menyala dan musik segera terdengar. Papan ini selalu dimonitor oleh supervisor yang bertugas.
Angka yang menyala dan melodi yang terdengar merupakan tanda yang akan menunjukkan lokasi dan karakter masalah apa yang terjadi.
Dengan demikian, supervisor akan segera mengetahuinya.
Jika masalah tidak dapat terselesaikan dengan cepat, maka lini produksi akan dihentikan dan perbaikan segera dilakukan.
Toyota memang dikenal sebagai perusahaan yang memberikan wewenang kepada karyawannya, untuk menghentikan lini produksi jika ada masalah yang ditemukan.
Bahkan hal tersebut juga termasuk kedalam tanggung jawab karyawan di area produksi, inilah yang menjadi esensi dari Toyota Production System.
Menurut Herstenberg, walaupun lini sering dihentikan, Toyota telah menetapkan semacam “buffer” atau penyangga dalam proses.
Sehingga walaupun terhenti, produksi tidak akan mengalami interupsi yang memberikan efek yang serius pada proses.
Menurut catatan yang dibuat di tahun 2009, dalam performa terbaiknya suatu pabrik di Georgetown mampu memproduksi 2000 kendaraan perharinya.
Pengunjung yang datang ke pabrik-pabrik Toyota akan dijelaskan mengenai sistem andon tersebut.
Seringkali para pengunjung tersebut juga mendengar lagu-lagu folk dengan nada ceria diantara deru produksi yang tengah berlangsung.
Toyota Production System
Sistem andon merupakan salah satu elemen utama dari metode kendali mutu yang disebut Jidoka (Jidoka quality control).
Metode ini dipelopori oleh Toyota sebagai bagian dari Sistem Produksi Toyota atau Toyota Production System.
Oleh karena itu pada masa sekarang sistem ini juga menjadi bagian dari pendekatan metode modern yaitu Lean Manufacturing.
Lebih jelas mengenai apa itu Jidoka, Toyota Production System dan Lean Manufacturing dapat dibaca di artikel lain dari standarku.com berikut ini :
Penerapan Andon
Berikut ini adalah tahapan dalam Penerapan Andon di proses produksi manufaktur :
- Adanya masalah dalam proses produksi
- Pekerja menyalakan alarm Andon
- Pekerjaan yang terkait dengan masalah tersebut dihentikan
- Analisa masalah dan mencari solusi hingga ditemukan tindakan perbaikan masalah
- Pekerjaan dapat dilanjutkan kembali
Pada beberapa sistem Andon modern, masalah yang terjadi dan perbaikan yang sudah dilakukan dapat dicatat ke basis data (database).
Sehingga perbaikan tersebut dapat dipelajari sebagai bagian dari peningkatan berkelanjutan (continual improvement) bagi proses produksi.
Sejarah Standar Metode Andon
Konsep awal Andon sering dikaitkan dengan tokoh-tokoh seperti W. Edwards Deming yang mengembangkan cikal bakal konsep Kaizen setelah Perang Dunia II.
Yaitu mengenai pemberian wewenang kepada pekerja di lini produksi atau non-manajemen untuk menghentikan jalur produksi karena adanya masalah kualitas.
Lebih jelas mengenai apa itu Kaizen dapat dibaca di artikel lain dari standarku.com berikut ini :
Hal ini juga senada dengan sejarah kebangkitan Jepang pasca Perang Dunia II yang menjadi ekonomi terbesar kedua di dunia, dikenal dengan Japanese economic miracle.
Jepang menampilkan peningkatan perubahan atau inovasi industri pasca-perang yaitu :
- Perbaikan Desain produk untuk meningkatkan layanan
- Meningkatkan kualitas produk yang seragam atau mengurangi adanya produk-produk yang jauh dibawah standar kualitas.
- Peningkatan pengujian produk di lokasi kerja maupun di pusat penelitian
- Penjualan yang lebih besar melalui pasar sampingan (global)
Manfaat Standar Metode Andon
Berikut ini adalah berbagai manfaat yang diperoleh bagi pengguna Standar Metode Andon :
- Memberi kesempatan dan pemberdayaan kepada pekerja untuk menghentikan produksi ketika ditemukan cacat pada proses sehingga dapat segera meminta bantuan.
- Penghematan waktu yang signifikan pada saat terjadi masalah di proses sehingga tidak berlarut-larut, karyawan akan lebih mudah dalam melakukan identifikasi lokasi permasalahan dan mempercepat penanganan atau problem solving.
- Pengurangan biaya karena jika masalah terlambat ditangani maka akan banyak produk gagal yang terlanjur dihasilkan oleh proses.
- Komunikasi yang lebih baik antar bagian terkait produksi.
- Kontrol yang lebih baik dalam rangka penerapan kontrol kualitas atau quality control pada produksi.
- Sistem pengumpulan informasi yang praktis demi terciptanya perbaikan berkelanjutan atau continuous improvement.
Demikian artikel dari standarku.com mengenai Mengenal Standar Metode Andon.
Mohon saran dari pembaca untuk kelengkapan isi artikel ini, silahkan saran tersebut dapat disampaikan melalui kolom komentar.
Baca artikel lain :
Sumber referensi :