Standar Metode Toyota Production System

Toyota Production System (TPS) adalah suatu standar sistem manajemen yang mengatur manufaktur dan logistik yang dikembangkan oleh produsen mobil toyota.

Pengertian Toyota Production System

Menurut wikipedia, Toyota Production System (TPS) adalah sistem sosio-teknis terintegrasi, yang dikembangkan oleh Toyota, yang terdiri dari filosofi dan praktik manajemennya.

Teori Sistem Sosio-Teknis (socio- technical systems theory) merupakan cara memandang organisasi yang menekankan pada keterkaitan dimensi teknis dan dimensi sosial.

Teori tersebut mengartikan sistem sebagai bagian yang terdiri dari unsur-unsur yang berkaitan dan bersifat terbuka.

TPS adalah sistem manajemen yang mengatur manufaktur dan logistik untuk produsen mobil, termasuk interaksi dengan pemasok dan pelanggan.

Sistem ini sudah muncul jauh sebelum adanya konsep masa kini yakni “Lean Manufacturing” yang sifatnya lebih umum.

Pengembangan sistem TPS dilakukan oleh 2 orang insinyur industri Jepang pada rentang waktu antara tahun 1948 hingga 1975, yaitu Taiichi Ohno dan Eiji Toyoda.

Pada awalnya, sistem ini disebut “just-in-time production”, yang dibangun berdasarkan pendekatan yang dibuat oleh :

  • Sakichi Toyoda, sang pendiri Toyota
  • Kiichiro Toyoda, merupakan putra dari pendiri Toyota
  • Taiichi Ohno, seorang insinyur

Prinsip-prinsip yang mendasari TPS diwujudkan dalam konsep yang dikenal di seluruh dunia industri modern dengan nama : The Toyota Way.

Tujuan TPS : Muda, Mura, Muri

Tujuan utama adanya TPS terwujud dalam konsep Muda, Mura, Muri yaitu :

  • Mendesain dan identifikasi adanya beban berlebih (muri) dan adanya inkonsistensi (mura)
  • Menghilangkan faktor-faktor pemborosan (muda)

Mura (inkonsistensi) memberikan efek paling signifikan pada peningkatan kemampuan proses, yang dicapai dengan merancang proses yang mampu memberikan hasil yang konsisten.

Kemudian yang juga penting adalah untuk memastikan bahwa proses tersebut dilakukan dengan cara yang paling fleksibel yang mungkin dilakukan tanpa adanya muri (beban berlebih).

Karena beban berlebih tersebut akan menghasilkan muda (pemborosan).

Terakhir yang sangat penting adalah proses perbaikan taktis melalui pengurangan atau penghilangan pemborosan (muda).

Jenis Muda

Ada beberapa jenis muda yang dibahas di TPS yaitu :

  • Over Produksi : adanya pemborosan produksi, yaitu jumlah produksi melebihi dari jumlah yang dibutuhkan
  • Menunggu : disebabkan karena waktu menunggu yang menimbulkan mesin dan operator diam menunggu karena pekerjaan sudah selesai dan menunggu pekerjaan berikutnya.
  • Transportasi : disebabkan karena transportasi, yaitu penanganan barang yang dilakukan secara berulang-ulang tanpa memberikan nilai tambah.
  • Proses : adalah proses yang dilakukan, namun sebenarnya proses ini tidak perlu ada.
  • Stock : persediaan yang melebihi batas stok yang ditentukan.
  • Motion (gerakan) : pemborosan yang terjadi akibat melakukan gerakan-gerakan dalam proses kerja yang tidak memberikan nilai tambah.
  • Defact : hasil produksi yang cacat, sehingga perlu perbaikan dalam produksi.

Konsep Toyota Production System

Toyota Motor Corporation menerbitkan deskripsi resmi mengenai TPS untuk pertama kalinya pada tahun 1992, berupa sebuah buklet yang berikutnya telah direvisi pada tahun 1998.

Dalam penerapan TPS, pihak panajemen dan karyawan harus bersatu dalam suatu komitmen untuk perubahan yang positif ini.

TPS didasarkan pada dua pilar konseptual utama:

  1. Just-in-time [5] – artinya “Membuat hanya apa yang dibutuhkan, hanya jika diperlukan, dan hanya dalam jumlah yang diperlukan”
  2. Jidoka [6] – (Autonomation) yang berarti “Otomatisasi dengan sentuhan manusia”

Toyota telah mengembangkan berbagai alat untuk mentransfer konsep ini ke dalam praktik dan menerapkannya pada persyaratan dan kondisi khusus di perusahaan dan bisnis.

Rumah Toyota Production System

Toyota Production System ini dibentuk seperti gambar rumah yang memiliki dua pondasi yaitu 5S, safety dan Heijunka, dengan ditopang 2 pilar yaitu Just in  Time dan Jidoka

Gambar pemodelan rumah TPS dapat dilihat pada gambar utama di artikel ini, penjelasan setiap komponen pembentuk rumah tersebut adalah sebagai berikut :

Budaya Kerja 5S

5S atau 5R adalah metode tata tertib tempat kerja yang diadopsi dari Jepang dan sudah diterapkan di seluruh Perusahaan Industri di dunia.

5S singkatan dari : Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke. Dalam bahasa indonesia diadopsi menjadi 5R : Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, Rajin.

Lebih lengkap mengenai 5S atau 5R dapat dibaca di artikel standarku.com berikut :

Safety

Safety adalah kondisi aman dimana terlidung dari segala bahaya, kecelakan, maupun resiko.

Lebih lengkap mengenai Keselamatan Kerja dan Resiko nya dapat dibaca di artikel standarku.com berikut :

Heijunka

Menurut PT Toyota Motor Company, heijunka adalah suatu metode sistem produksi yang merata berdasarkan pada target harian dan bulanan.

Hal ini dilakukan dengan memantau model spesifikasi unit, sehingga dapat mengurangi fluktuasi beban kerja pada mesin produksi dan tenaga manusia.

Just in Time

Just In Time (JIT) adalah suatu sistem produksi yang dirancang untuk mendapatkan kualitas, menekan biaya, dan mencapai waktu penyerahan seefisien mungkin.

Hal ini dilakukan dengan menghapus seluruh jenis pemborosan yang terdapat dalam proses produksi.

Sehingga pada akhirnya perusahaan mampu menghasilkan produk (baik barang maupun jasa) yang sesuai dengan keinginan konsumen secara tepat waktu.

Lebih lengkap mengenai Just in Time di dalam konsep Lean manufacturing dapat dibaca di artikel standarku.com berikut :

Jidoka

Jidoka dalam bahasa Jepang berarti otomatisasi dan otonomasi.

Otomatisasi adalah mengubah proses manual, yang semulanya dikerjakan oleh manusia, menjadi proses mesin) dan otonomasi.

Otonomasi adalah mengubah proses manual, yang semulanya dikerjakan oleh manusia, menjadi proses mesin dengan menambah pengendalian terhadap barang produksi yang cacat secara otomatis.

Sejarah Penemuan TPS

Perusahaan Toyota telah lama dikenal sebagai pemimpin dunia dalam manufaktur otomotif dan industri produksi.

Ide produksi just-in-time berawal dari sang pendiri Toyota yakni Kiichiro Toyoda.

Inspirasi Toyota dalam membuat sistem tersebut bukan berasal dari industri otomotif Amerika yang pada saat itu menjadi yang terbesar di dunia, tetapi dari mengunjungi supermarket.

Jadi Taiichi Ohno membaca deskripsi mengenai supermarket di Amerika, kemudian Dia ingin menjadikan konsep supermarket sebagai model yang ingin diterapkan di pabrik.

Dimulai dari ketika seorang pelanggan di supermarket mengambil sejumlah barang yang diinginkan dari rak dan kemudian membelinya.

Selanjutnya pihak Toko akan mengisi kembali rak tersebut dengan sejumlah produk baru yang cukup sesuai dengan isi ruang rak yang kosong karena sudah dibeli.

Demikian pula, saat diterapkan di pabrik Dia membawa konsep isi, kosong dan isi tersebut.

Bagian kerja di pabrik yang membutuhkan suku cadang akan datang ke “rak penyimpanan” yang berisi tempat penyimpanan persediaan untuk bagian proses tertentu.

Mereka akan menarik atau mengambil sejumlah barang yang dibutuhkan, hal ini diumpamakan seperti ketika seseorang membeli barang di supermarket.

Selanjutnya “rak” itu akan “diisi kembali” oleh bagian kerja yang memproduksi bagian tersebut, dengan jumlah yang hanya cukup atau sesuai untuk mengganti persediaan yang telah ditarik.

Konsep tingkat persediaan yang rendah merupakan tujuan utama dari sistem ini.

Filosofi penting di balik sistem ini adalah untuk bekerja secara cerdas untuk menghilangkan pemborosan, sehingga hanya diperlukan persediaan dengan jumlah yang minimal.

Pada saat itu banyak bisnis di Barat yang mengamati pabrik-pabrik Toyota, kemudian mereka ikut memulai mengurangi tingkat persediaan tinggi mereka secara langsung.

Namun ternyata, mereka melakukannya tanpa memahami apa maksud dari pengurangan persediaan tersebut.

Tindakan meniru tanpa memahami konsep atau motivasi yang mendasari sistem ini, kemungkinan telah menjadi penyebab kegagalan proyek baru tersebut di banyak bisnis di Barat.

Prinsip Toyota Production System

Prinsip yang mendasari TPS disebut dengan Toyota Way, berikut adalah panduan dari Toyota mengenai prinsip-prinsip TPS :

Continuous improvement

Yang pertama adalah pinsip Perbaikan berkelanjutan, terdiri dari :

  • Challenge atau Tantangan : Kami membentuk visi jangka panjang, menghadapi tantangan dengan keberanian dan kreativitas untuk mewujudkan impian kami.
  • Kaizen : Kami meningkatkan operasi bisnis kami terus menerus, selalu mendorong inovasi dan evolusi.
  • Genchi Genbutsu : Pergi ke sumber untuk menemukan fakta untuk membuat keputusan yang benar.

Respect for people

Kedua adalah pinsip Menghormati orang, terdiri dari :

  • Respect : Kami menghormati orang lain, melakukan segala upaya untuk memahami satu sama lain, bertanggung jawab, dan melakukan yang terbaik untuk membangun rasa saling percaya.
  • Kerja tim : Kami mendorong pertumbuhan pribadi dan profesional, berbagi peluang pengembangan dan memaksimalkan kinerja individu dan tim.

Para pengamat eksternal juga telah merangkum prinsip-prinsip Toyota Way sebagai berikut :

The right process will produce the right results

Proses yang benar akan memberikan hasil yang benar, dengan cara :

  1. Buat aliran proses yang berkelanjutan untuk membawa masalah ke permukaan.
  2. Gunakan sistem “tarik” (“pull” system) untuk menghindari produksi berlebih.
  3. Meratakan beban kerja (heijunka) : Bekerja seperti kura-kura, bukan kelinci.
  4. Bangun budaya berhenti untuk memperbaiki masalah, untuk mendapatkan kualitas sejak awal. (Jidoka)
  5. Membuat standardisasi tugas adalah dasar untuk perbaikan berkelanjutan dan pemberdayaan karyawan.
  6. Gunakan kontrol visual agar tidak ada masalah yang tersembunyi.
  7. Gunakan hanya teknologi yang andal dan telah teruji secara menyeluruh yang melayani orang-orang dan proses Anda.

Add value to the organization by developing your people and partners

Tambahkan nilai bagi organisasi dengan mengembangkan orang-orang dan mitra Anda, seperti :

  1. Menumbuhkan pemimpin yang benar-benar memahami pekerjaan, menjalankan filosofi, dan mengajarkannya kepada orang lain.
  2. Kembangkan orang dan tim yang luar biasa yang mengikuti filosofi perusahaan Anda.
  3. Hormati jaringan mitra dan pemasok Anda yang luas dengan menantang mereka dan membantu mereka meningkatkan diri.

Continuously solving root problems drives organizational learning

Memecahkan akar masalah secara terus-menerus mendorong pembelajaran organisasi, yaitu :

  1. Pergi dan lihat sendiri untuk memahami situasi secara menyeluruh (Genchi Genbutsu, 現 地 現 物);
  2. Membuat keputusan secara perlahan melalui konsensus, dengan mempertimbangkan semua pilihan secara menyeluruh (Nemawashi, 根 回 し); menerapkan keputusan dengan cepat;
  3. Menjadi organisasi pembelajaran melalui refleksi tanpa henti (Hansei, 反省) dan peningkatan berkelanjutan dan tidak pernah berhenti (Kaizen, 改善).

Kesimpulannya, TPS dapat diartikan sebagai sistem untuk menghilangkan limbah atau sampah secara menyeluruh.

Sampah yang dimaksud adalah segala sesuatu yang tidak meningkatkan proses atau segala sesuatu yang tidak memberikan nilai tambah.

Pengembangan TPS

Pada awalnya, Toyota mulai berbagi TPS dengan pemasok suku cadang atau suplier nya pada tahun 1990-an.

Karena ketertarikan pada program dari organisasi lain, Toyota mulai menawarkan metodologi ini kepada pihak lain.

Toyota bahkan telah “menyumbangkan” sistemnya untuk badan amal, menyediakan staf insinyur dan tekniknya untuk organisasi nirlaba dalam upaya meningkatkan efisiensi mereka dan juga kemampuan untuk melayani orang.

Misalnya, saat Toyota membantu Food Bank For New York City untuk secara signifikan mengurangi :

  • waktu tunggu di soup kitchens
  • waktu pengepakan di pusat distribusi makanan
  • dan waktu tunggu di food pantry

Pada 29 Juni 2011, Toyota mengumumkan peluncuran program nasional untuk menyumbangkan keahlian TPS kepada organisasi nirlaba dengan tujuan :

  • meningkatkan operasi mereka
  • memperluas jangkauan mereka
  • dan meningkatkan hasil mereka

Di bulan September pada tahun yang sama, sebuah organisasi bantuan bencana bernama SBP yang berbasis di New Orleans juga melaporkan keberhasilannya.

Bahwa mereka berhasil mengurangi proses pembangunan kembali rumah dari 12 hingga18 minggu menjadi hanya 6 minggu saja.

Selain itu, penerapan metode Toyota seperti kaizen telah mengurangi terjadinya kesalahan konstruksi hingga mencapai 50 persen.

Toyota memasukkan SBP kedalam 20 organisasi komunitas pertamanya, bersamaan dengan AmeriCorps.

Workplace Management

Proyek Manajemen Tempat Kerja yakni Taiichi Ohno’s Workplace Management (2007) telah menguraikan dalam 38 bab mengenai bagaimana cara menerapkan TPS.

Beberapa konsep penting tersebut adalah sebagai berikut :

  • Chapter 1 Wise Mend Their Ways : Bijaksana Memperbaiki Cara Mereka
  • Chapter 4 Confirm Failures With Your Own Eyes : Mengonfirmasi Kegagalan Dengan Mata Anda Sendiri
  • Chapter 11 Wasted Motion Is Not Work : Gerakan yang Terbuang Tidak Berfungsi
  • Chapter 15 Just In Time – Frasa ditemukan oleh Kiichiro Toyoda – presiden pertama Toyota. Ada konflik dalam terjemahan bahasa Inggris yang sebenarnya dari apa arti “just in time”. Taiichi Ohno yang dikutip dari buku tersebut mengatakan ” ‘Just In Time’ harus diartikan bahwa itu adalah masalah ketika suku cadang dikirim terlalu dini “.
  • Chapter 23 How To Produce At A Lower Cost : Cara Memproduksi Dengan Biaya Lebih Rendah – ” Salah satu dasar utama Sistem Toyota adalah membuat ‘apa yang Anda butuhkan, dalam jumlah yang Anda butuhkan, pada saat Anda membutuhkannya’, tetapi sejujurnya ada bagian lain untuk ini dan itu adalah ‘dengan biaya lebih rendah’. Tetapi bagian itu tidak ditulis.” Ekonomi dunia, peristiwa, dan setiap pekerjaan individu juga berperan dalam spesifikasi produksi.

Terminologi TPS

Kosakata atau terminologi yang sering digunakan di dalam penerapan TPS menggunakan beragai istilah dalam bahasa jepang, yakni seperti daftar berikut :

  • Andon (行 灯) : Penanda berupa papan besar berlampu yang digunakan untuk mengingatkan supervisor proses produksi tentang masalah di bagian tertentu. Secara harfiah: Papan nama
  • Chaku-Chaku (着 々 atau 着 着) : diterjemahkan menjadi beban-beban
  • Gemba (現場) : Tempat sebenarnya, yaitu tempat di mana pekerjaan sebenarnya dilakukan; Di lokasi kerja
  • Genchi Genbutsu (現 地 現 物) : Pergi dan lihat sendiri
  • Hansei (反省) : Refleksi diri
  • Heijunka (平 準 化) : Production Smoothing
  • Jidoka (自 働 化) : Autonomation – otomatisasi dengan kecerdasan manusia
  • Tepat Waktu (ジ ャ ス ト イ ン タ イ ム) : JIT – Just In Time
  • Kaizen (改善) : Continuous Improvement
  • Kanban (看板, juga か ん ば ん) : Tanda, Kartu Indeks Manufaktur di mana semua komponen tersedia untuk ditarik melalui suatu proses, seperti yang digunakan di supermarket
  • Muda (無 駄, juga ム ダ) : Limbah atau sampah
  • Mura (斑 atau ム ラ) : kondisi yang tidak sama rata
  • Muri (無理) : beban berlebih
  • Nemawashi (根 回 し) : Meletakkan dasar, membangun konsensus, secara harfiah: Berkeliling ke akar-akarnya
  • Obeya (大 部屋) : Pertemuan manajer. Secara harfiah: Ruangan besar, ruang perang, ruang dewan
  • Poka-yoke (ポ カ ヨ ケ) : sistem pencegah kesalahan – untuk menghindari (yokeru) kesalahan yang tidak disengaja
  • Seibi : Untuk Mempersiapkan
  • Seiri (整理) : Sortir, hapus apa pun yang tidak perlu
  • Seiton (整頓) : mengatur, mengorganisir
  • Seiso (清掃) : bersihkan dan periksa
  • Seiketsu (清潔) : Standardisasi
  • Shitsuke (躾) : berkelanjutan

Penjelasan mengenai kosa kata diatas dapat dibaca pada artikel lain dari standarku.com sebagaimana link ke artikel lain dibawah.

Demikian artikel dari standarku.com mengenai Standar Metode TPS atau Toyota Production System.

Mohon saran dari pembaca untuk kelengkapan isi artikel ini, silahkan saran tersebut dapat disampaikan melalui kolom komentar.

Baca artikel lain :

Sumber referensi :